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豪华转马类游艺机技术要求、试验方法及检验规则




GB 18158—2000
    1  范    围
    本标准规定了豪华转马类游艺机技术要求、试验方法及检验规则。
    本标准适用于绕垂直轴旋转的豪华转马及运动形式类似的游艺机(以下简称转马)。
 
    2  引用标准
    下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
    GBJ65—1983  工业与民用电力装置的接地设计规范
    GB/T 528—1998  硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(eqv ISO 37:1994)
    GB/T531—1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法
    GB/T699—1999优质碳素结构钢(neq ISO683/1:1997)
    GB/T983—1995不锈钢焊条
    GB/T985—1988  手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
    GB/T998—1982低压电器基本试验方法
    GB/T1032—1985  三相异步电动机试验方法
    GB/T 1689—1998  硫化橡胶耐磨性能测定
    GB/T 2682—1981  电工成套装置中的指示灯和按钮颜色
    GB/T 3077—1999  合金结构钢
    GB/T 4162—1991  锻轧钢棒超声波检验方法
    GB 4706.1—1998  家用和类似用途电器的安全通用要求
    GB/T 5117—1995  碳钢焊条
    GB/T 5118—1995  低合金钢焊条
    GB 8408—2000  游艺机和游乐设施安全
    GB/T11211—1989  硫化橡胶与金属粘合强度的测定  拉伸法
    GB 50231—1998  机械设备安装工程施工及验收通用规范
    JB  4730—1994压力容器无损检测
    JB/T 5000.12—1998  重型机械通用技术条件  涂装
 
    3  技术要求
    3.1  基本规定
    3.1.1  转马的设计、制造、安装与使用应符合本标准和GB8408的有关规定。
    3.1.2  转马的圆周速度和动载系数应符合GB 8408—2000中4.1.1表1的规定。
    3.1.3  转马的额定载荷每人按70ks计算。
    3.1.4  轴承及接触面有相对运动的部位,应有润滑措施,并便于添加润滑剂,不允许形成油滴现象;无相对运动部位不应渗油。在额定载荷下检测。
    3.1.5  滚动轴承的端盖温升不大于30℃,且最高温度不大于65℃;滑动轴承油孔处的温度不大于35℃;且最高温度不大于70℃。在额定载荷下,发热稳定后检测。
    3.1.6  转马的整机运转应正常,启、制动应平稳,不允许有爬行和异常的振动、冲击、摇摆、发热及声响等现象。
    3.1.7  转马的零部件应有足够的强度和刚度,其连接应牢固可靠。
    3.1.8  重要的轴和销轴,宜采用力学性能不低于45号钢的材料制造,调质后的硬度应符合GB/T 669、GB/T 3077的规定,配合面的表面粗糙度Ra值应不大于1.6μm。
    3.1.9  重要轴、销轴的磨损和锈蚀允许值应符合GB 8408—2000中7.12表11的规定。
    3.1.10  重要零部件的材料必须有出厂合格证书。否则应取样试验,其化学成分、力学性能应符合有关标准。
    3.1.11  标准机电设备应选型合理,并应有产品合格证书;非标准机电设备必须经质量检验部门检验合格后方能使用。
    3.1.12  玻璃钢件
    a)不允许有浸渍不良、固化不良、气泡、切割面分层、厚度不均等缺陷;
    b)表面不允许有裂纹、破损、明显修补痕迹、布纹显露、皱纹、凸凹不平、色调不一致等缺陷,转角处过渡要圆滑;
    c)内表面应整洁,不得有玻璃布头显露;
    d)树脂含量控制在50%~60%,胶衣层厚度为0.25~0.5 mm;
    e)玻璃钢件边缘平整圆滑、五分层;
    f)玻璃钢件与受力件直接连接时,应预埋金属件。金属预埋件应作除油、除锈、清洗和打毛处理;
    g)玻璃钢件力学性能应符合表1规定。
 
表1    玻璃钢件力学性能
 
    3.1.13螺栓和销轴连接
    a)零部件用螺栓连接时,应采取防止松动的措施;
    b)零部件用销轴连接时,必须采取防止脱落的措施。
    3.1.14  焊接连接
    a)手工焊接用的焊条,应符合GB/T 5117、GB/T 5118和GB/T 983的规定。选择焊条的型号应与主体构件材料及焊缝所受载荷的类型相适应;
    b)焊接接头基本型式与尺寸,应符合GB/T985的规定;
    c)焊缝不应有漏焊、烧穿、裂纹、气孔、夹渣、未焊透、严重咬边等缺陷。所有焊瘤、熔渣等应清除干净。
    3.1.15  乘人部分与周围障碍物间应留出不小于500mm的安全距离。
    3.1.16  重要零部件及关键焊缝必须进行探伤检验。
    3.1.17  各种试验中,零部件不应有永久变形及损坏现象。必要时应进行应力测试。
    3.1.18  各类易损件在正常运转情况下,寿命应不低于6个月。
    3.1.19  在转马显著位置处必须固定铭牌和标明生产许可证标记和编号,铭牌内容至少包括制造厂名、产品名称、产品型号或标记、制造日期或编号。
    3.1.20  移动式转马应符合GB 8408—2000中第4.20条的规定。
    3.2 基础
    3.2.亚  转马基础必须按设计图样施工,确认基础具备安装条件后方能安装。大型转马的基础,经有关质量检验部门检验合格后方可安装。
    3.2.2  基础不应有影响转马正常运行的不均匀沉陷、开裂和松动等异常现象。
    3.2.3使用单位选购大型转马时,必须提供当地的气象、地震和地质资料,供设计和生产单位校验。
    3.2.4  转马地脚螺栓连接必须采取防松措施,并应符合GB 50231中的有关规定。
    3.3  支撑部
    3.3.1  中心支撑轴的中心线对水平面的垂直度公差不大于1/1 000。
    3.3.2  周边传动的驱动轮、支撑轮对轨面压力应调整适当。
    3.3.3  驱动轮、支撑轮对轨面位置应无明显偏移。
    3.3.4  驱动轮、支撑轮采用橡胶或尼龙材料的,其力学性能应分别符合表2和表3。采用橡胶充气轮时,充气压力应适度。
 
 
    3.4  轨道
    3.4.1  周边传动的轨道表面应平整。轨道对接处间隙不大于2mm,其高低差不大于0.5mm,高出部分应修平。
    3.4.2  曲线轨道过渡应圆滑。不应有明显冲击现象。
    3.5  转动平台
    3.5.1  转动平台台面应有防滑措施。
    3.5.2  转动平台活载荷按4kN/m2。
    3.5.3  转动平台与固定部分之间间隙应不大于30mm。
    3.6  乘人部分
    3.6.1  乘人部分的框架材料应采用金属材料。
    3.6.2  坐席尺寸和座舱深度,应符合GB 8408—2000中5.8.1的有关规定。
    3.6.3  凡乘客可能触及之处,均不允许有外露的锐边、尖角、毛刺和危险突出物等。
    3.7 机械传动系统
    3.7.1  机械传动系统应平稳可靠,安装精度应符合有关标准。
    3.7.2  传动齿轮应符合有关齿轮标准,并无异常偏啮合及偏磨损。对齿轮啮合的接触斑点要求和测量方法参照GB 50231中的有关规定执行。
    3.7.3  皮带和滚子链传动应拉紧适度,其装配要求应符合GB 50231中的有关规定。皮带的磨损状态应符合GB 8408—2000中7.12表8的规定。
    3.7.4  电动机、联轴器、减速机应安装良好。联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合GB 50231中的有关规定。测量方法参照GB 50231中有关规定执行。
    3.8  转马的液压和气动系统,应符合GB 8408—2000中4.25条的规定。
    3.9  电气系统
    3.9.1  电压等级,绝缘电阻,接地电阻应符合GB 8408中的有关规定。测量方法按照GB 4706.1—1998附录E、GB/T1032、GBJ65和GB/T 998执行。
    3.9.2  工作电压不大于50V的电源变压器的初、次级绕组间要采用相当于双重绝缘或加强绝缘水平的绝缘隔离,变压器初、次级间的绝缘电阻不小于7MΩ,变压器绕组对金属外壳间的绝缘电阻不小于2MΩ。
    3.9.3  电气设备安装应符合国家有关电气装置安装工程施工及验收规范的要求。
    3.9.4  电动机满载电流应不大于电动机的额定电流值。
    3.9.5  乘客容易接触的装饰照明电压应采用不大于50V的安全电压。
    3.9.6  控制系统
    a)控制系统必须满足游艺机工况要求;
    b)采用自动控制或联锁控制时,应使每台电气设备(电动机或电磁阀等)能单独手动控制;
    c)控制元件应灵敏可靠、操作方便。操作按钮应有明确标志,信号灯、按钮等颜色标志应符合GB/T2682中的规定;
    d)由乘客操作的电器开关,应采用不大于24V的安全电压;
    e)应设必要的音响等信号装置;
    f)操作室内明显处和站台上应设紧急事故开关。开关按钮宜采用凸起手动复位式。
    3.9.7  集电器
    a)电刷和滑环应接触良好,并满足电流容量要求。滑环间的最小距离为8mm,滑环耐压试验应无击穿、闪络现象;
    b)外露的集电器必须设防雨罩。
    3.10  安全装置
    3.10.1  转马有危及乘客安全之处应有安全措施。
    3.10.2乘人部分必须设有把手或安全压杠和其他形式的安全装置。
    3.10.3  正常运行停机后,超过60s还未停止运行或要求停位准确的转马应设制动装置。
    3.11  外观和涂装
    3.11.1  转马的造型、装饰物和油漆图案应美观大方、鲜明醒目。不得有影响外观的碰伤、龟裂和粗糙不平。
    3.11.2  电镀件表面应平滑、光亮、均匀,不应有起层、气泡、明显擦伤和露底等缺陷。
    3.11.3金属外器件不应有锈蚀现象。
    3.11.4  涂装
    a)涂装前必须除锈及其他污物,手工除锈质量应达到JB/T5000.12中St2级;
    b)敞开的金属构件内表面应涂厚度为60~80μm防锈漆,金属件外露表面必须进行喷涂油漆或喷塑处理,涂层厚度应为100~150μm,塑层厚度应为200~500μm;
    c)玻璃钢外表面必须经过处理后方能喷涂;
    d)涂层不应有明显的流挂、起皱、脱落、裂纹和漏涂等缺陷。
    3.12  安全栅栏、站台、阶梯及操作室的设置,应符合GB 8408—2000中4.13、4.18、5.8.2的规定。
 
    4  试验方法
    4.1  一般要求
    4.1.1  凡新产品、产品转厂生产及有重大改进的产品,在出厂前应按本标准进行有关试验。
    4.1.2  产品正式鉴定、发放生产许可证、质量监督抽查和安全检验等应按本标准进行有关试验。根据不同的试验目的,试验项目可有所增减。
    4.2  试验条件
    4.2.1  试验时风速不大于8m/s。
    4.2.2无特殊要求,试验时的环境温度一般在-10~35℃之间。环境相对湿度不大于85%。
    4.2.3  试验载荷与其额定值的误差不大于±2%。
    4.2.4  生产单位应提供产品的检验数据、记录、图样和技术文件,检验部门确认合格后方能进行本标准规定的各项试验。
    4.2.5  有特殊要求的转马,可考虑增加试验项目。
    4.3  试验仪器及量具
    4.3.1  根据试验要求,选择相应精度的测试仪器及量具。
    4.3.2  用于试验的仪器、仪表和其他测量工具,必须经法定计量部门检定合格,在试验前后必须进行检查校对。转换元件在试验前后应进行标定,其偏差必须在规定的范围之内。
    4.4  安全装置检测应符合本标准3.10条的规定。
    4.5  转马的基础、支撑部、轨道、转动平台、乘人部分、站台、阶梯、安全栅栏、操作室、外观和涂装的检测,应符合本标准第3章的有关规定。
    4.6  空载试验
    4.6.1  分别进行手动和自动试验,各不少于3次。
    4.6.2  按实际工况连续试验8h。
    4.7  满载试验
    4.7.1  各乘人按额定载荷均布加载。
    4.7.2  按实际工况连续试验10天,每天8h。
    4.8  在空载、满载和偏载试验过程中,应运行正常,并符合本标准3.1条的有关规定。机械传动系统、液压和气动系统、电气系统应分别符合本标准3.7、3.8、3.9条的规定。
    4.9  实心轮橡胶力学性能的试验
    实心轮的橡胶与铁芯的扯离强度试验按GB/T 11211规定进行,其橡胶性能按GB/T 528、GB/T 531和GB/T 1689的规定进行检验。
    4.10  应力测试
    4.10.1  测试工况见表4。
 
 
    4.10.2测试方法
    a) 测试前应经额定载荷下的试运转;
    b) 按表4所列工况测出各点的应变值;
    c) 每种工况重复试验不少于3次。
    4.10.3  应力值
    a) 在自重作用下产生的应力,应由有关单位提供其计算值;
    b) 各测点应力值,应为载荷作用下的测试应力值与自重作用下的计算应力值之和。
    4.10.4应力值的安全判据
    各测点最大应力值,应符合GB 8408—2000中5.4表3给出的安全系数值。
    4.11无损探伤
    4.11.1  转马中心支撑轴、旋转座舱立轴和曲柄轴必须进行100%的超声波与磁粉或渗透探伤。
    4.11.2  重要焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
    4.11.3  超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。
    4.11.4  磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
    4.11.5  渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
    4.12  拆检要求
    对设备有问题部位应进行拆检,并详细记录拆检情况,对发现的问题及时研究,判明原因。记录可利用文字和拍照等方式。
    4.13试验报告
    各项试验结束后,编写有明确结论和符合有关规定的试验报告。
 
    5  检验规则
    5.1  不符合标准规定的产品缺陷,分为重缺陷和轻缺陷,其重缺陷见表5,每台样本有一项以上(含一项)重缺陷或五项以上(含五项)轻缺陷时,为不合格品。
 
 
    5.2  不合格品经返工后,必须达到合格品的要求,否则应报废。

游乐设备厂可以参考本项规则对产品进行监督生产,在游乐设备的生产过程中做出高质量产品。


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